Signification des termes :

1°) Danger :
agent pathogène ou d'altération, pouvant avoir un effet sur la sécurité alimentaire du produit. On distingue les agents biologiques, chimiques et physiques (corps étrangers).

2°) Analyses : (des dangers)
- identifier tous les dangers (faire une liste)
- évaluer ces dangers par ordre d'importance (en fonction des données scientifiques). Etablir des priorités.

3°) Maîtrise :
Il s'agit de la maîtrise de la sécurité alimentaire. Dans la notion de maîtrise est sous entendue la notion de preuve (maîtriser et pouvoir prouver qu'on maîtrise).

4°) Points critiques :
Ce sont des étapes particulières du procédé de fabrication du produit, qui sont fondamentales pour la maîtrise parce que :
- ce sont des étapes qui ont une influence décisive sur la présence ou non d'agents indésirables dans le produit fini.
- ce sont des étapes qu'on peut maîtriser.

 

Principe de la démarche HACCP

I - Etapes préliminaires

1°) former l'équipe HACCP
- responsable qualité
- un responsable production
- des conseillers techniques à compétence particulière (hygiène, microbiologie) pourront être consultés

2°) décrire le produit fini
Il s'agit d'un couple produit/procédé (un produit fabriqué d'une certaine façon)
- composition
- caractéristique (AW, pH,...)

3°) identifier l'utilisation attendue
- Exemple : consommateurs potentiels à risque
- prévoir les possibilités prévisibles d'utilisation fautive
- utilisation sans ou après cuisson

II - Construire le diagramme de fabrication

- décrire schématiquement les différentes étapes permettant d'aboutir au produit fini
- décrire les conditions de fabrication à chaque étape, et en particulier les paramètres techniques (couples temps/température)
- confirmer sur site le diagramme (comparer la théorie à la pratique)

N.B. ne pas omettre les périodes d'attente entre deux étapes

III - Méthode HACCP sensu-stricto

1°) identifier les dangers et évaluer le risque

- lister les dangers possibles
- évaluer leur importance (fréquence et gravité)

• on se fixe les objectifs en matière de maîtrise.

Exemple : on peut axer une démarche HACCP sur le seul risque Listeria

- Pour chaque danger retenu, on étudie, pour chaque matière première et chaque étape du procédé :

	de présence
le risque	multiplicarion	de germes pathogènes
	non destruction

- A partir de ces données, on écrit en face les mesures qui peuvent être mises en oeuvre pour limiter le danger à un niveau acceptable

2°) déterminer les points critiques (C.C.P.)

Un C.C.P. est une étape du procédé dont la maîtrise est déterminante pour la prévention, l'élimination ou la réduction d'un danger

Exemple : Est un C.C.P. :

- toute opération de cuisson (pasteurisation, stérilisation)
- toute opération de refroidissement rapide après cuisson
- toute opération de déshydratation poussée

3°) Etablir des limites critiques à chaque C.C.P.

Les C.C.P. sont par définition des points qu'on peut maîtriser® ils sont donc mesurables

Exemple :

- couple temps/température
- teneur en sel
- teneur en eau (aW)

Pour chaque mesure d'un C.C.P. il faut fixer des limites critiques. Exemple 100°C à coeur.

• on définit ce qui est acceptable de ce qui ne l'est pas

Exemple : < 100°C refusé ; >100°C accepté

4°) Etablir un système de surveillance

Décrire comment, de façon pratique, on peut s'assurer que les limites critiques sont respectées (c'est à dire que le C.C.P. est maîtrisé)

Mettre en place des systèmes de mesures ou des tests, qui de préférence peuvent être appliqués en continu ou fréquemment pendant le processus de fabrication

Le but est de contrôler que le procédé se déroule correctement en temps réel

5°) Etablir un plan d'actions correctives

Le plan d'action doit déterminer les mesures à prendre quand on constate qu'un CCP n'est plus maîtrisé (limites critiques dépassées) :
® action sur le procédé de fabrication pour revenir à une situation normale
® action sur le lot de produit identifié comme à risque

Exemple=plat cuisiné devant être maintenu à + 65°C

Que fait-on si on constate qu'il a été maintenu à <65°C ?
® ou agit sur le thermostat du chauffe-plat (action sur le procédé)
® ou jette le contenu du plat <65°C

6°) Etablir des procédures pour la vérification

- Vérifier que le système HACCP est correctement appliqué (étapes 4°) et 5°) en particulier)
- Vérifier que le système HACCP est efficace (Pertinence des étapes 1°) à 5°)

Exemple : Audits de l'entreprise

. Examen des systèmes d'enregistrement mis en place
. Etude des retours et réclamation des clients
. Contrôles microbiologiques sur les produits finis

Remarque : C'est seulement à ce stade qu'intervient le contrôle microbiologique du produit fini. Il ne s'agit pas d'un contrôle de lot, mais d'un contrôle de la procédure HACCP. L'analyse microbiologique n'est en général pas utilisable aux étapes antérieures, et en particulier comme système de surveillance des CCP car :
- non réalisable sur chaque lot (trop coûteux)
- résultats non immédiats (2 à 4 jours)

7°) Etablir la documentation

- plan HACCP reprenant par écrit toutes les étapes précédemment décrites
- enregistrements : ils sont fondamentaux, car ils permettent à l'entreprise de prouver aux services de contrôle que la procédure est effectivement opérationnelle.

 

L'HACCP : Limtes et perspectives

1°) Cas des procédés sans étape de maîtrise des dangers

Ce sont toutes les productions sans étapes de thermisation, à partir de matière première non complètement maîtrisable

Exemple : abattage, découpe de viande, fabrication de fromages au lait cru

On peut considérer qu'il n'y a pas de réel CCP (car on ne peut pas réellement maîtriser) : interprétation restrictive. On peut retenir que toutes les étapes sont des CCP. Dans ce cas, on définit une liste de mesures préventives pour maîtriser au mieux ces CCP, ce qui revient à faire une liste exhaustive des bonnes pratiques d'hygiène du personnel, des locaux, du matériel et à définir leur mise en application pratique.

L'entreprise hiérarchise ensuite ces mesures préventives en matière de coût/bénéfice (coût de la prévention par rapport au bénéfice en matière de sécurité alimentaire).

2°) Perspectives

La méthode HACCP permet à l'entreprise de rassurer ses clients, de se prémunir efficacement du risque d'accident alimentaire de prouver éventuellement à la justice qu'elle a mis en oeuvre toutes les mesures qui s'imposent en matière de sécurité alimentaire, dans la limite des connaissances scientifiques actuelles.

La méthode HACCP permet d'investir intelligemment en matière d'hygiène, et parfois d'arriver à un niveau de sécurité alimentaire supérieur à moindre coût sur le long terme. Cette méthodologie peut aussi être appliquée à un domaine plus large que la sécurité alimentaire, comme par exemple :

• la qualité technologique Ph des viandes, taux de gras)
• la reproductibilité de la qualité (calibrage)
• Elle devient alors un véritable outil de gestion pour l'entreprise.